Ha elég sokáig foglalkozik fémalkatrészekkel, végül rájön, hogy a korróziót nem lehet figyelmen kívül hagyni vagy „később kezelni”. Nem megy tönkre egyszerre, ami valójában ront a helyzeten. Kicsiben kezdődik, sok esetben alig látható, majd lassan terjed, amíg a teljesítmény csökken, vagy az alkatrészek egyszerűen nem bírják tovább. A gyártók, különösen a kültéri vagy teherhordó alkatrészeket szállító gyártók számára ez állandó gondot jelent, nem csak műszaki részlet. Általában itt kezdődnek a felületkezelésről szóló beszélgetések, és előbb-utóbb a Dacromet bevonat is szóba kerül, mint az egyik lehetőség, amelyet az emberek komolyabban fontolóra vesznek.
Nos, hogy a dolgok egyszerűek legyenek, a Dacromet bevonat alapvetően egy cink-alumínium pelyhes bevonatrendszer, de ennek így történő leírása nem igazán magyarázza meg, hogy az emberek miért választják. Magát a bevonatot folyékony formában hordják fel, általában merítés-centrifugálással, majd magas hőmérsékleten sütik, így kötött réteget képez a fémfelületen. Ez nem olyan, mint a galvanizálás, ahol fényes, fényes felületet kapunk. Valójában a Dacromet viszonylag unalmasnak tűnik, inkább matt szürke, és ha valaki valami dekoratívra számít, az általában nem az. De itt valójában nem a megjelenés a lényeg, és a legtöbb esetben, amikor a Dacromet-et megadják, úgysem választja ki senki a megjelenéséhez.
Ami különbözik, az az, ahogyan idővel védi a fémet, és ez a rész gyakran könnyebben érthető tapasztalatból, mint elméletből. A bevonat egyfajta réteges szerkezetet alkot, amely átfedő cink- és alumíniumlemezekből áll. Ennek a szerkezetnek köszönhetően a nedvesség és az oxigén nem jut el közvetlenül az alapfémhez. Ehelyett lelassulnak, mintha egy labirintusban kellene áthaladniuk, nem pedig egyenes úton. Ugyanakkor a bevonatban lévő cink áldozati anyagként működik, vagyis előbb korrodálódik, mielőtt az alatta lévő acél. Tehát még ha a bevonat enyhén megsérül is, a védelem nem tűnik el azonnal, ami az egyszerűbb bevonatoknál előfordul.
A tényleges használat során ez a kombináció általában jobban teljesít, mint azt az emberek eleinte várják, különösen olyan környezetben, ahol a szabványos horganyzás elkezdi megmutatni határait. Például sópermetezési körülmények között vagy kültéri expozíció esetén a Dacromet-bevonatú alkatrészek gyakran jelentősen tovább tartanak, mielőtt a vörös rozsda megjelenne. Nem szokatlan, hogy a tesztelés során a vastagságtól és a rendszertől függően több száz órás vagy még több teljesítményt is tapasztalhatunk, és bár a laboratóriumi számok nem mindig tükrözik tökéletesen a valós életet, az általános tendencia igaz. Az alkatrészek egyszerűen tovább tartanak, és ez önmagában is megold sok későbbi problémát.
Egy másik dolog, amit eleinte gyakran figyelmen kívül hagynak, de később fontossá válik, a hidrogén ridegség kérdése. Galvanizálással, főleg rajtanagy szilárdságú rögzítőelemek, mindig fennáll annak a veszélye, hogy a folyamat során hidrogén kerül be, ami késleltetett repedéshez vezethet feszültség alatt. Nem minden alkalommal fordul elő, de ha megtörténik, az súlyos kudarc. A Dacromet bevonat teljesen elkerüli ezt a problémát, mert nem támaszkodik ugyanilyen kémiai reakciókra az alkalmazás során. Az olyan iparágakban, mint az autóipar vagy a nehézgépek, ez önmagában is elegendő indok lehet a váltásra, még akkor is, ha a költségek magasabbak.
Ha már a költségekről beszélünk, általában itt jön a képbe a habozás. A Dacromet nem a legolcsóbb megoldás, és ha egy terméket beltérben vagy viszonylag enyhe környezetben használnak, előfordulhat, hogy nincs értelme a használatának. A horganyzásnak még mindig megvan a maga helye, és sok esetben tökéletesen végzi a munkáját. De amint a környezet agresszívebbé válik – páratartalom, só, hőmérséklet-változások vagy hosszú élettartam várható –, a számítások kissé elmozdulni kezdenek. Az előzetes költségkülönbség kevésbé fontos a karbantartáshoz, cseréhez vagy akár a terepen fellépő esetleges meghibásodásokhoz képest.
A Dacromet rendszerint olyan helyeken fogja használni, ahol a meghibásodás nem igazán elfogadható, vagy legalábbis nem gyakori. Gyakori példa a kötőelemek, különösen a nagy szilárdságú csavarok, amelyek ki vannak téve az időjárásnak vagy a mechanikai igénybevételnek. Az autóipari alkatrészek egy másik nagy terület, különösen a jármű alatti részek, ahol folyamatosan nedvesség, só és törmelék van jelen. Megjelenik az építőipari hardverekben és az elektromos berendezésekben is, ahol a hosszú távú tartósság fontosabb, mint a kezdeti megjelenés. Ezek nem dekoratív alkalmazások, hanem funkcionálisak, és ez a megkülönböztetés nagyon sokat számít.
Az évek során a környezeti és szabályozási nyomás hatására fokozatos elmozdulás is történt, bár ezt nem mindig tárgyalják részletesen. A hagyományos bevonási folyamatok olyan anyagokat is magukban foglalhatnak, amelyek egyre korlátozottabbak, és a vállalatok lassan olyan alternatívák felé haladnak, amelyeket a megfelelőségi szempontból könnyebben lehet kezelni. Sok Dacromet rendszert ma krómmentesnek terveztek, ami segít ebben. Nem feltétlenül ez az egyetlen ok, amiért a vállalatok váltanak, de ez még egy bonyodalmat eltávolít a döntésből.
Végső soron a Dacromet bevonat nem valami univerzális megoldás, amely minden mást helyettesít, és valószínűleg nem is az a cél. Valahol a „használd, amikor valóban számít” kategóriába tartozik. Ha a cél egyszerűen a költségek csökkentése vagy a megjelenés javítása, akkor vannak más lehetőségek is. De ha a követelmény a hosszú távú korrózióállóság, a stabil teljesítmény és az idő múlásával kevesebb váratlan probléma, akkor ez sokkal ésszerűbb választás. Sok mérnök és vásárló nem a Dacromet-tel kezdi, de miután belefutottak az egyszerűbb bevonatok korlátaiba, gyakran visszatérnek hozzá.
Tehát bizonyos értelemben a Dacromet kevésbé az első lehetőségről szól, hanem inkább arról, hogy működjön, ha más megoldások már nem elég megbízhatóak.
